Sıyırma Prensibi

Sıyırma, elyaf üzerindeki boyayı yok etmek ve rengini kaybetmesini sağlamak için kimyasal etkinin kullanılmasıdır.
Kimyasal sıyırma maddelerinin iki ana türü vardır. Bunlardan biri, boyanın moleküler yapısındaki renk sistemini yok ederek soldurma veya renk açma amacına ulaşan indirgeyici sıyırma maddeleridir. Örneğin azo yapısına sahip boyalar bir azo grubuna sahiptir. Bir amino grubuna indirgenebilir ve rengini kaybedebilir. Bununla birlikte, indirgeyici maddenin belirli boyaların renk sistemine verdiği hasar geri döndürülebilir, böylece antrakinon yapısının renk sistemi gibi solma geri kazanılabilir. Sodyum sülfonat ve beyaz toz yaygın olarak kullanılan indirgeyici peeling ajanlarıdır. Diğeri ise oksidatif sıyırma maddeleridir; bunların arasında en yaygın olarak kullanılanlar hidrojen peroksit ve sodyum hipoklorittir. Belirli koşullar altında oksidanlar, azo gruplarının ayrışması, amino gruplarının oksidasyonu, hidroksi gruplarının metilasyonu ve karmaşık metal iyonlarının ayrılması gibi boya moleküler renk sistemini oluşturan belirli gruplara zarar verebilir. Bu geri dönüşü olmayan yapısal değişiklikler, boyanın solmasına veya renginin açılmasına neden olur, dolayısıyla teorik olarak oksidatif sıyırma maddesi, tam sıyırma işlemi için kullanılabilir. Bu yöntem özellikle antrakinon yapısına sahip boyalar için etkilidir.

Ortak boya sıyırma

2.1 Reaktif boyaların soyulması

Metal kompleksleri içeren herhangi bir reaktif boya, ilk önce metal çok değerlikli şelatlama maddesi (2 g/L EDTA) içeren bir çözelti içinde kaynatılmalıdır. Daha sonra alkali indirgeme veya oksidasyon sıyırma işleminden önce suyla iyice yıkayın. Sıyırma işleminin tamamı genellikle alkali ve sodyum hidroksit içerisinde 30 dakika boyunca yüksek sıcaklıkta işleme tabi tutulur. Soyulma düzeldikten sonra iyice yıkayın. Daha sonra sodyum hipoklorit çözeltisinde soğuk ağartılır. Süreç örneği:
Sürekli sıyırma işlemine örnekler:
Boyama bezi → dolgu indirgeyici çözelti (kostik soda 20 g/l, çözünen 30 g/l) → 703 indirgeme buharlayıcı buharlama (100°C) → yıkama → kurutma

Boyama teknesi soyma işlemine örnek:

Renk hatalı kumaş→makara→2 sıcak su→2 kostik soda (20g/l)→8 soyma rengi (sodyum sülfür 15g/l, 60°C) 4 sıcak su→2 soğuk su kaydırma→normal sodyum hipoklorit seviyesi ağartma Prosesi (NaClO) 2,5 g/l, 45 dakika istiflendi).

2.2 Kükürt boyalarının soyulması

Kükürt boyasıyla boyanmış kumaşlar genellikle, yeniden boyamadan önce boyalı kumaşın kısmi soyulmasını sağlamak için mümkün olan en yüksek sıcaklıkta boş bir indirgeyici madde çözeltisinde (6 g/L tam güçlü sodyum sülfür) işlemden geçirilerek düzeltilir. renk. Ağır vakalarda sodyum hipoklorit veya sodyum hipoklorit kullanılmalıdır.
Süreç örneği
Açık renk örneği:
Kumaşın içine → daha fazla ıslatma ve yuvarlama (sodyum hipoklorit 5-6 gram litre, 50 °C) → 703 buharlayıcı (2 dakika) → tam ​​suyla yıkama → kurutma.

Karanlık örnek:
Renk kusurlu kumaş → yuvarlanan oksalik asit (40°C'de 15 g/l) → kurutma → yuvarlanan sodyum hipoklorit (6 g/l, 15 saniye boyunca 30°C) → tamamen yıkama ve kurutma

Toplu işlemlere örnekler:
%55 kristalli sodyum sülfür: 5-10 g/l; soda külü: 2-5 g/l (veya 36°BéNaOH 2-5 ml/l);
Sıcaklık 80-100, süre 15-30, banyo oranı 1:30-40.

2.3 Asit boyaların soyulması

Amonyaklı su (2O ila 30 g/L) ve anyonik ıslatma maddesi (1 ila 2 g/L) ile 30 ila 45 dakika kaynatın. Amonyak tedavisinden önce soyulmanın tamamlanmasına yardımcı olmak için 70°C'de sodyum sülfonat (10 ila 20 g/L) kullanın. Son olarak oksidasyonla sıyırma yöntemi de kullanılabilir.
Asidik koşullar altında, özel bir yüzey aktif maddenin eklenmesi de iyi bir peeling etkisi yaratabilir. Rengi soymak için alkali koşulları kullananlar da vardır.

Süreç örneği:
Gerçek ipek soyma işlemine örnekler:

İndirgeme, sıyırma ve ağartma (soda külü 1g/L, düz O 2g/L ilavesi, kükürt tozu 2-3g/L, sıcaklık 60°C, süre 30-45 dakika, banyo oranı 1:30) → ön ortam işlemi (demir içeren) sülfat heptahidrat) 10g/L, %50 hipofosfor asit 2g/L, formik asit pH'ı 3-3,5'e ayarlayın, 60 dakika boyunca 80°C)→durulama (20 dakika boyunca 80°C yıkama)→oksidasyon sıyırma ve ağartma (%35 hidrojen peroksit 10mL) /L, pentakristalin sodyum silikat 3-5g/L, sıcaklık 70-8O°C, süre 45-90 dk, pH değeri 8-10)→temiz

Yün sıyırma işlemine örnek:

Nifanidin AN: 4; Oksalik asit: %2; 30 dakika içinde sıcaklığı kaynama noktasına yükseltin ve 20-30 dakika kaynama noktasında tutun; sonra temizleyin.

Naylon sıyırma işlemine örnek:

36°BéNaOH: %1-%3; düz artı O: %15-%20; sentetik deterjan: %5-%8; banyo oranı: 1:25-1:30; sıcaklık: 98-100°C; süre: 20-30 dakika (tüm renk giderimine kadar).

Tüm renk soyulduktan sonra sıcaklık kademeli olarak düşürülerek su ile iyice yıkanır ve naylonun üzerinde kalan alkali 0,5 mL/L asetik asit ile 30°C'de 10 dakika tamamen nötralize edilip yıkanır. su ile.

2.4 Küp boyalarının soyulması

Genel olarak, sodyum hidroksit ve sodyum hidroksitin karıştırıldığı bir sistemde, kumaş boyası nispeten yüksek bir sıcaklıkta yeniden indirgenir. Bazen BASF'ın Albigen A'sı gibi polivinilpirolidin çözeltisinin eklenmesi gerekebilir.

Sürekli sıyırma işlemine örnekler:

Boyama bezi → dolgu indirgeyici çözelti (kostik soda 20 g/l, çözünen 30 g/l) → 703 indirgeme buharlayıcı buharlama (100°C) → yıkama → kurutma

Aralıklı peeling işlemine örnek:

Ping artı O: 2-4 g/L; 36°BéNaOH: 12-15ml/L; Sodyum hidroksit: 5-6g/L;

Sıyırma işlemi sırasında sıcaklık 70-80°C, süre 30-60 dakika ve banyo oranı 1:30-40'tır.

2.5 Dispers boyaların soyulması

Polyester üzerindeki dispers boyaları çıkarmak için genellikle aşağıdaki yöntemler kullanılır:

Yöntem 1: 100°C'de ve pH 4-5'te işlenen sodyum formaldehit sülfoksilat ve taşıyıcı; Tedavi etkisi 130°C'de daha belirgindir.

Yöntem 2: Sodyum klorit ve formik asit, 100°C'de ve pH 3,5'te işlenir.

En iyi sonuç, ilk tedavinin ardından ikinci tedavinin uygulanmasıdır. İşlemden sonra mümkün olduğunca aşırı siyah boyayın.

2.6 Katyonik boyaların soyulması

Dispers boyaların polyesterden sıyrılması genellikle aşağıdaki yöntemleri kullanır:

5 ml/litre monoetanolamin ve 5 g/litre sodyum klorür içeren bir banyoda, kaynama noktasında 1 saat süreyle muamele edin. Daha sonra temizleyin ve 5 ml/L sodyum hipoklorit (150 g/L mevcut klor), 5 g/L sodyum nitrat (korozyon önleyici) içeren bir banyoda ağartın ve asidik asitle pH'ı 4 ila 4,5'e ayarlayın. 30 dakika. Son olarak kumaş, 60°C'de 15 dakika boyunca sodyum klorür sülfit (3 g/L) veya 85°C'de 20 ila 30 dakika boyunca 1-1.5 g/L sodyum hidroksit ile işleme tabi tutulur. Ve son olarak temizleyin.

Boyalı kumaşı pH 4'te 1-2 saat boyunca işleme tabi tutmak için deterjan (0,5 ila 1 g/L) ve kaynayan asetik asit çözeltisinin kullanılması da kısmi bir soyma etkisi sağlayabilir.
Süreç örneği:
Lütfen 5.1 akrilik örme kumaş renk işleme örneğine bakınız.

2.7 Çözünmeyen azo boyaların soyulması

5 ila 10 ml/litre 38°Bé kostik soda, 1 ila 2 ml/litre ısıya dayanıklı dispersan ve 3 ila 5 g/litre sodyum hidroksit, artı 0,5 ila 1 g/litre antrakinon tozu. Yeterli sodyum hidroksit ve kostik soda varsa, antrakinon sıyırma sıvısını kırmızıya çevirecektir. Sarı veya kahverengiye dönerse kostik soda veya sodyum hidroksit ilave edilmelidir. Soyulan kumaş iyice yıkanmalıdır.

2.8 Boyanın soyulması

Boyanın soyulması zordur, genellikle potasyum permanganat kullanarak soyulabilir.

Süreç örneği:

Kusurlu kumaşın boyanması → potasyum permanganatın yuvarlanması (18 g/l) → suyla yıkama → oksalik asidin yuvarlanması (20 g/l, 40°C) → suyla yıkama → kurutma.

Yaygın olarak kullanılan bitirme maddelerinin çıkarılması

3.1 Sabitleme maddesinin soyulması

Sabitleme maddesi Y, az miktarda soda külü ve O ilavesiyle sıyrılabilir; poliamin katyonik sabitleme maddesi asetik asit ile kaynatılarak çıkarılabilir.

3.2 Silikon yağının ve yumuşatıcının çıkarılması

Genellikle yumuşatıcılar deterjanla yıkanarak giderilebildiği gibi bazen soda külü ve deterjan da kullanılır; bazı yumuşatıcıların formik asit ve yüzey aktif madde ile uzaklaştırılması gerekir. Çıkarma yöntemi ve proses koşulları numune testlerine tabidir.

Silikon yağının çıkarılması daha zordur, ancak güçlü alkali koşullar altında özel bir yüzey aktif madde ile silikon yağının çoğunun çıkarılması için kaynatma kullanılabilir. Elbette bunlar örnek testlere tabidir.

3.3 Reçine bitirme maddesinin çıkarılması

Reçine terbiye maddesi genellikle asitle buharlama ve yıkama yöntemiyle çıkarılır. Tipik işlem şu şekildedir: dolgu asidi çözeltisi (hidroklorik asit konsantrasyonu 1,6 g/l) → istifleme (85 °C 10 dakika) → sıcak suyla yıkama → soğuk suyla yıkama → kurutmak. Bu işlemle sürekli düz hatlı temizleme ve ağartma makinesinde kumaş üzerindeki reçine soyulabilir.

Gölge düzeltme prensibi ve teknolojisi

4.1 Renkli ışık düzeltme ilkesi ve teknolojisi
Boyanan kumaşın tonu gereksinimleri karşılamadığında düzeltilmesi gerekir. Gölge düzeltme ilkesi, artık renk ilkesidir. Artık renk olarak adlandırılan, yani iki renk, karşılıklı çıkarma özelliğine sahiptir. Geriye kalan renk çiftleri şunlardır: kırmızı ve yeşil, turuncu ve mavi ve sarı ve mor. Örneğin kırmızı ışık çok ağırsa azaltmak için az miktarda yeşil boya ekleyebilirsiniz. Ancak kalan renk yalnızca küçük bir miktarda renk ışığını ayarlamak için kullanılır. Miktarın çok fazla olması renk derinliğini ve canlılığını etkileyecektir ve genel dozaj lg/L civarındadır.

Genel olarak konuşursak, reaktif boyalarla boyanmış kumaşların onarımı daha zordur ve vat boyayla boyanmış kumaşların onarımı kolaydır; kükürt boyaları onarıldığında renk tonunu kontrol etmek zordur; renkleri eklemek ve çıkarmak için genellikle tekne boyaları kullanılır; İlave onarımlar için direkt boyalar kullanılabilir ancak miktarın 1 g/L'den az olması gerekir.

Yaygın olarak kullanılan renk tonu düzeltme yöntemleri arasında suyla yıkama (bitmiş kumaşların daha koyu tonlarda, daha yüzen renklerle boyanması ve yetersiz yıkama ve sabunlama haslığı olan kumaşların onarılması için uygundur), ışıkla sıyırma (boya sökme işlemine bakın, koşullar. normal sıyırma işlemi), dolgu alkali buharlama (çoğu reaktif boyalar için kullanılan alkaliye duyarlı boyalara uygulanabilir; reaktif siyah KNB gibi mavi ışık gibi renk uyumlu boyama bezi, uygun miktarda kostik soda yuvarlayabilirsiniz, Mavi ışığın hafifletilmesi amacına ulaşmak için buharlama ve düz yıkama ile desteklenir), tampon beyazlatma maddesi (boyanmış bitmiş kumaşların kırmızı ışığına uygulanabilir, özellikle tekne boyalarıyla boyanmış bitmiş kumaşlar için, renk orta veya açık olduğunda renk daha fazladır) Etkilidir. Normal renk solması için yeniden ağartma düşünülebilir ancak gereksiz renk değişimlerini önlemek için hidrojen peroksit ağartma ana yöntem olmalıdır.), boyanın aşırı renklendirilmesi vb.
4.2 Ton düzeltme işlemi örneği: reaktif boya boyamanın çıkarma yöntemi

4.2.1 İndirgeme sabunlama makinesinin ilk beş ızgaralı düz yıkama tankında, 1 g/L düz düz ekleyin ve kaynatmak için O ekleyin ve ardından genellikle %15 sığ düz yıkama gerçekleştirin.

4.2.2 İndirgeyici sabunlama makinesinin ilk beş düz yıkama tankına lg/L düz ve düz O, 1 mL/L buzlu asetik asit ekleyin ve turuncu ışığın yaklaşık %10 daha hafif olmasını sağlamak için makineyi oda sıcaklığında çalıştırın.

4.2.3 Redüksiyon makinesinin döner tankına ve buharlama kutusuna oda sıcaklığında 0,6 mL/L ağartma suyu doldurulması, yıkama tankının ilk iki bölmesi su tahliye etmez, son iki bölme soğuk suyla yıkanır. , bir bölmeye sıcak su konur ve ardından sabunlanır. Ağartma suyu konsantrasyonu farklıdır ve soyma derinliği de farklıdır ve ağartma soyma rengi biraz soluktur.

4.2.4 500L suya 10L %27,5 hidrojen peroksit, 3L hidrojen peroksit dengeleyici, 2L 36°Bé kostik soda, 1L 209 deterjan kullanın, indirgeme makinesinde buharlayın ve ardından kaynatmak için O ekleyin, sabunlayın ve aşçı. Sığ %15.

4.2.5 5-10g/L kabartma tozu kullanın, rengi çıkarmak için buharlayın, yıkayın ve sabunla kaynatın, %10-20 daha açık olabilir ve soyma sonrasında renk mavimsi olur.

4.2.6 10g/L kostik soda, buharla sıyırma, yıkama ve sabunlama kullanın, %20-%30 daha hafif olabilir ve ışık rengi biraz koyu olabilir.

4.2.7 Rengi soymak için %10-15 oranında daha açık olabilen sodyum perborat 20g/L buhar kullanın.

4.2.8 Jig boyama makinesinde %27,5 hidrojen peroksit 1-5L kullanın, 70°C'de 2 geçiş yapın, numune alın ve hidrojen peroksit konsantrasyonunu ve geçiş sayısını renk derinliğine göre kontrol edin. Örneğin koyu yeşil 2 geçiş yaparsa yarı yarıya kadar sığ olabiliyor. Yaklaşık %10, gölge çok az değişir.

4.2.9 Jig boyama makinasına 250L suya 250mL kasar suyu konulup oda sıcaklığında 2 şerit yürünür, %10-15 kadar sığ bir şekilde sıyrılabilir.

Jig boyama makinesinde 4.2.1O eklenebilir, O ve soda külü soyma eklenebilir.

Boyama kusuru onarım işlemi örnekleri

5.1 Akrilik kumaş renk işleme örnekleri

5.1.1 Açık renkli çiçekler

5.1.1.1 Süreç akışı:

Kumaş, yüzey aktif madde 1227, asetik asit → 30 dakika ila 100°C, ısı koruma 30 dakika → 60°C sıcak suyla yıkama → soğuk suyla yıkama → 60°C'ye kadar ısıtma, boyaları ve asetik asidi koyarak 10 dakika bekletin → kademeli olarak 98°C'ye kadar ısıtılır, 40 dakika sıcak tutulur → kumaş üretmek için kademeli olarak 60°C'ye soğutulur.

5.1.1.2 Sıyırma formülü:

Yüzey aktif madde 1227: %2; asetik asit %2,5; banyo oranı 1:10

5.1.1.3 Karşıt boyama formülü:

Katyonik boyalar (orijinal proses formülüne dönüştürülmüş) %2O; asetik asit %3; banyo oranı 1:20

5.1.2 Koyu renkli çiçekler

5.1.2.1 Süreç rotası:

Kumaş, sodyum hipoklorit, asetik asit → 100°C'ye kadar ısıtma, 30 dakika → soğutma suyuyla yıkama → sodyum bisülfit → 60°C, 20 dakika → ılık suyla yıkama → soğuk suyla yıkama → 60°C, boya ve asetik asit koyun → sıcaklığı kademeli olarak 100°C'ye yükseltin, 4O dakika sıcak tutun. →Bezin sıcaklığını kademeli olarak 60°C'ye düşürün.

5.1.2.2 Sıyırma formülü:

Sodyum hipoklorit: %2O; asetik asit %10;

Banyo oranı 1:20

5.1.2.3 Klor formülü:

Sodyum bisülfit %15

Banyo oranı 1:20

5.1.2.4 Karşıt boyama formülü

Katyonik boyalar (orijinal proses formülüne dönüştürülmüş) %120

Asetik asit %3

Banyo oranı 1:20

5.2 Naylon kumaşın boyama işlemine örnek

5.2.1 Hafif renkli çiçekler

Renk derinliğindeki fark, boyama derinliğinin %20-%30'u olduğunda, genellikle seviyenin %5-%10'u artı O kullanılabilir, banyo oranı boyama ile aynıdır ve sıcaklık 80°C arasındadır. °C ve 85°C. Derinlik, boyama derinliğinin yaklaşık %20'sine ulaştığında, sıcaklığı yavaş yavaş 100°C'ye yükseltin ve boya elyaf tarafından mümkün olduğu kadar emilene kadar sıcak tutun.

5.2.2 Orta renkli çiçek

Orta tonlarda, boyayı orijinal derinliğe eklemek için kısmi çıkarma yöntemleri kullanılabilir.

Na2CO3 %5-%10

Düz bir şekilde %1O-%15 O ekleyin

Banyo oranı 1:20-1:25

Sıcaklık 98°C -100°C

Süre 90 dk-120 dk

Rengi azaldıktan sonra kumaş önce sıcak suyla yıkanır, ardından soğuk suyla yıkanır ve son olarak boyanır.

5.2.3 Ciddi renk değişikliği

İşlem:

36°BéNaOH: %1-%3

Düz artı O: %15 ~ %20

Sentetik deterjan: %5-%8

Banyo oranı 1:25-1:30

Sıcaklık 98°C -100°C

Süre 20dk-30dk (tüm renk giderimine kadar)
Tüm renk soyulduktan sonra, sıcaklık kademeli olarak düşürülür ve daha sonra kalan alkaliyi tamamen nötralize etmek için 30°C'de 0,5 mL asetik asit ile 10 dakika boyunca iyice durulanır ve ardından yeniden boyamak için su ile durulanır. Bazı renkler soyulduktan sonra ana renklerle boyanmamalıdır. Çünkü kumaşın taban rengi soyulduktan sonra açık sarı olur. Bu durumda renk değiştirilmelidir. Örneğin: Deve rengi tamamen soyulduktan sonra arka plan rengi açık sarı olacaktır. Deve rengi tekrar boyanırsa gölgesi gri olur. Pura Red 10B kullanıyorsanız, gölgeyi parlak tutmak için az miktarda açık sarı ile ayarlayıp cariye rengine değiştirin.

görüntü

5.3 Polyester kumaşın boyama işlemine örnek

5.3.1 Hafif renkli çiçekler,

Çiçek onarım maddesini veya yüksek sıcaklık tesviye maddesini 1-2 g/L soyun, 30 dakika boyunca 135°C'ye yeniden ısıtın. İlave boya, orijinal dozajın %10-20'si kadardır ve kumaş rengini, lekeyi, ton farkını ve renk derinliğini ortadan kaldırabilen pH değeri 5'tir ve etkisi temel olarak normal üretim kumaşıyla aynıdır. renk örneği.

5.3.2 Ciddi kusurlar

Sodyum klorit 2-5 g/L, asetik asit 2-3 g/L, metil naftalin 1-2 g/L;

Tedaviye 30°C'de başlayın, 2°C/dk hızla 100°C'ye kadar 60 dakika ısıtın, ardından bezi suyla yıkayın.

5.4 Pamuklu kumaş boyamada ciddi kusurların reaktif boyalarla tedavisine örnekler

Proses akışı: sıyırma → oksidasyon → karşı boyama

5.4.1 Renk soyulması

5.4.1.1 Proses reçetesi:

Sigorta tozu 5 g／L-6 g／L

O 2 g／L-4 g／L ile Ping

38°Bé kostik soda 12 mL／L-15 mL／L

Sıcaklık 60°C -70°C

Banyo oranı l: lO

Süre 30 dk

5.4.1.2 Çalıştırma yöntemi ve adımları

Banyo oranına göre su ekleyin, önceden tartılmış düz O, kostik soda, sodyum hidroksit ve kumaşı makineye ekleyin, buharı açın ve sıcaklığı 70°C'ye yükseltin ve 30 dakika boyunca rengi soyun. Soyulduktan sonra kalan sıvıyı boşaltın, iki kez temiz suyla yıkayın ve ardından sıvıyı boşaltın.

5.4.2 Oksidasyon

5.4.2.1 Süreç reçetesi

3O%H2O2 3 mL／L

38°Bé kostik soda l mL／L

Sabitleyici 0,2mL/L

Sıcaklık 95°C

Banyo oranı 1:10

Süre 60 dk

5.4.2.2 Çalıştırma yöntemi ve adımları

Banyo oranına göre su ekleyin, stabilizatörler, kostik soda, hidrojen peroksit ve diğer katkı maddelerini ekleyin, buharı açın ve sıcaklığı 95°C'ye çıkarın, 60 dakika bekletin, ardından sıcaklığı 75°C'ye düşürün, suyu boşaltın. sıvı ve su ekleyin, 0,2 soda ekleyin, 20 dakika yıkayın, sıvıyı boşaltın; 20 dakika boyunca 80°C'de sıcak suda yıkayın; 60°C'de sıcak suda 20 dakika yıkayın ve kumaş tamamen soğuyuncaya kadar soğuk akan suyla yıkayın.

5.4.3 Karşıt boyama

5.4.3.1 Süreç reçetesi

Reaktif boyalar: Orijinal proses kullanımının %30 x %'si

Yuanming tozu: Orijinal proses kullanımının %50 Y'si

Soda külü: Orijinal proses kullanımının %50 z'si

Banyo oranı l: lO

Orijinal prosese göre sıcaklık

5.4.3.2 Çalıştırma yöntemi ve adımları
Normal boyama yöntemini ve adımlarını izleyin.

Karışımlı kumaşın renk sıyırma işleminin kısa tanıtımı

Dispers ve asit boyaları, diasetat/yün karışımlı kumaştan %3 ila %5 alkilamin polioksietilen ile 80 ila 85°C'de ve pH 5 ila 6'da 30 ila 60 dakika süreyle kısmen soyulabilir. Bu işlem ayrıca diasetat/naylon ve diasetat/poliakrilonitril fiber karışımlarındaki asetat bileşeninden dispers boyaları kısmen çıkarabilir. Polyester/poliakrilonitril veya polyester/yünden dispers boyaların kısmen soyulması, bir taşıyıcıyla 2 saate kadar kaynatmayı gerektirir. 5 ila 10 gram/litre iyonik olmayan deterjan ve 1 ila 2 gram/litre beyaz toz eklemek genellikle polyester/poliakrilonitril elyafların soyulmasını iyileştirebilir.

1 g/L anyonik deterjan; 3 g/L katyonik boya geciktirici; ve kaynama noktasında ve pH 10'da 45 dakika boyunca 4 g/L sodyum sülfat işlemi. Naylon/alkali boyanabilir polyester karışımlı kumaş üzerindeki alkali ve asit boyalarını kısmen sıyırabilir.

%1 iyonik olmayan deterjan; %2 katyonik boya geciktirici; ve kaynama noktasında ve pH 5'te 90 ila 120 dakika süreyle %10 ila %15 sodyum sülfat işlemi. Genellikle yün/poliakrilonitril elyafın soyulması için kullanılır.

2 ila 5 gram/litre kostik soda ve 2 ila 5 gram/litre sodyum hidroksit, 80 ila 85°C'de indirgeme temizleme veya 120°C'de polyesterden elde edilebilen orta alkali beyaz toz çözeltisi kullanın. selüloz Karışımdan birçok doğrudan ve reaktif boya çıkarılır.

80°C'de ve pH4'te 4O-6O dakika boyunca işlem yapmak için %3 ila %5 beyaz toz ve anyonik bir deterjan kullanın. Dispers ve asit boyaları, diasetat/polipropilen elyaf, diasetat/yün, diasetat/naylon, naylon/poliüretan ve asitle boyanabilir naylon dokulu ipliklerden çıkarılabilir.

Selüloz/poliakrilonitril elyaf karışımlı kumaştan dispers, katyonik, direkt veya reaktif boyaları çıkarmak için 1-2 g/L sodyum klorit kullanın, pH 3,5'te 1 saat kaynatın. Triasetat/poliakrilonitril, polyester/poliakrilonitril ve polyester/selüloz karışımlı kumaşları sökerken uygun bir taşıyıcı ve iyonik olmayan deterjan eklenmelidir.

Üretim hususları

7.1 Kumaş soyulmadan veya renk tonunu düzeltmeden önce numune testi yapılmalıdır.
7.2 Kumaş soyulduktan sonra yıkama (soğuk veya sıcak su) güçlendirilmelidir.
7.3 Sıyırma kısa süreli olmalı ve gerekirse tekrarlanmalıdır.
7.4 Sıyırma sırasında sıcaklık ve katkı koşulları, boyanın oksidasyon direnci, alkali direnci ve klor ağartma direnci gibi özelliklerine göre sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Aşırı miktarda katkı maddesi eklenmesini veya yanlış sıcaklık kontrolünün aşırı soyulmayı veya soyulmayı önlemek için. Gerektiğinde süreç gözetleme yoluyla belirlenmelidir.
7.5 Kumaş kısmen soyulduğunda aşağıdaki durumlar meydana gelecektir:
7.5.1 Bir boyanın renk derinliği işleminde boyanın tonu fazla değişmeyecek, sadece renk derinliği değişecektir. Renk sıyırma koşullarına hakim olunması halinde, renk numunesinin gereksinimlerini tam olarak karşılayabilir;
7.5.2 Aynı performansa sahip iki veya daha fazla boya ile boyanmış kumaş kısmen sıyrıldığında renk değişimi küçüktür. Boya yalnızca aynı derecede sıyrıldığından, sıyrılan kumaşta yalnızca derinlik değişiklikleri görünecektir.
7.5.3 Kumaşların renk derinliği farklı boyalarla boyanması için genellikle boyaların soyulması ve yeniden boyanması gerekir.