Dispers boyaların beş temel özelliği:

Kaldırma gücü, örtme gücü, dağılım stabilitesi, PH duyarlılığı, uyumluluk.

1. Kaldırma gücü
1. Kaldırma gücünün tanımı:
Kaldırma gücü dispers boyaların önemli özelliklerinden biridir. Bu özellik, her bir boyanın boyama veya baskı amacıyla kullanıldığında, boya miktarının giderek arttığını ve buna bağlı olarak kumaş (veya iplik) üzerindeki renk derinliği derecesinin de arttığını gösterir. Kaldırma gücü iyi olan boyalarda, boya miktarına göre boyama derinliğinin artması, daha iyi derin boyamanın olduğunu gösterir; Kaldırma gücü zayıf olan boyaların derin boyaması zayıftır. Belli bir derinliğe ulaşıldığında boya miktarı arttıkça renk artık derinleşmeyecektir.
2. Kaldırma gücünün boyamaya etkisi:
Dispers boyaların kaldırma gücü, belirli çeşitler arasında büyük ölçüde farklılık gösterir. Derin ve kalın renkler için kaldırma gücü yüksek boyalar kullanılmalı, parlak açık ve açık renkler için kaldırma gücü düşük boyalar kullanılabilir. Yalnızca boyaların özelliklerine hakim olunarak ve bunların makul şekilde kullanılmasıyla boya tasarrufu ve maliyetlerin azaltılması etkisi elde edilebilir.
3. Kaldırma testi:
Yüksek sıcaklıkta ve yüksek basınçta boyamanın boya kaldırma gücü % olarak ifade edilir. Belirlenen boyama koşullarında boya çözeltisindeki boyanın tükenme hızı ölçülür veya boyalı numunenin renk derinliği değeri doğrudan ölçülür. Her boyanın boyama derinliği 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10% (OMF)'ye göre altı seviyeye bölünebilmekte ve boyama, yüksek sıcaklık ve yüksek basınçta küçük bir numune makinesinde gerçekleştirilmektedir. Sıcakta eriyen tampon boyamanın veya tekstil baskısının boya kaldırma gücü g/L olarak ifade edilir.
Gerçek üretim açısından boyanın kaldırma gücü, boya çözeltisinin konsantrasyonundaki değişiklik, yani bitmiş ürünün renginin boyalı ürüne göre değişmesidir. Bu değişim öngörülemez olabileceği gibi, bir alet yardımıyla renk derinliği değerini doğru bir şekilde ölçebilir ve daha sonra renk derinliği formülüyle dispers boyanın kaldırma kuvveti eğrisini hesaplayabilir.
2. Kaplama gücü

1. Boyanın örtme gücü nedir?

Tıpkı pamuğun boyanmasında ölü pamuğun reaktif boyalar veya vat boyalarla gizlenmesi gibi, dispers boyaların kalitesiz polyester üzerine gizlenmesine de burada örtücülük adı verilmektedir. Trikolar da dahil olmak üzere polyester (veya asetat elyafı) filament kumaşlar, dispers boyalarla parça boyandıktan sonra sıklıkla renk tonlarına sahiptir. Renk profilinin pek çok nedeni vardır, bazıları dokuma kusurlarından, bazıları ise elyaf kalitesindeki farklılıktan dolayı boyama sonrası açığa çıkmaktadır.

2. Kapsama testi:

Düşük kaliteli polyester filament kumaşların tercih edilmesi, farklı renk ve çeşitteki dispers boyalarla aynı boyama şartlarında boyanması farklı durumlar ortaya çıkaracaktır. Bazı renk dereceleri ciddidir ve bazıları bariz değildir; bu da dispers boyaların farklı renk derecelerine sahip olduğunu yansıtır. Kapsama derecesi. Gri standardına göre ciddi renk farkı olan 1. sınıf ve renk farkı olmayan 5. sınıftır.

Dispers boyaların renk dosyası üzerindeki örtme gücü boyanın yapısı tarafından belirlenir. Başlangıçtaki boyama hızı yüksek, difüzyonu yavaş ve migrasyonu zayıf olan çoğu boyanın renk dosyasında kapsamı zayıftır. Örtme gücü aynı zamanda süblimasyon haslığıyla da ilgilidir.

3. Polyester filamentin boyama performansının incelenmesi:

Aksine, polyester elyafların kalitesini tespit etmek için örtücülüğü zayıf olan dispers boyalar kullanılabilir. Çekim ve ayar parametrelerindeki değişiklikler de dahil olmak üzere stabil olmayan elyaf üretim süreçleri, elyaf afinitesinde tutarsızlıklara neden olacaktır. Polyester filamentlerin boyanabilirlik kalite kontrolü genellikle tipik zayıf kaplama boyası Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27), boyama derinliği %1, 95~100°C'de 30 dakika kaynatma, renk derecesine göre yıkama ve kurutma ile yapılır. fark Derecelendirme derecelendirmesi.

4. Üretimde önleme:

Fiili üretimde renk tonlamalarının oluşmasını önlemek için ilk adım, polyester elyaf hammaddelerinin kalite yönetiminin güçlendirilmesidir. Dokuma fabrikasının ürünü değiştirmeden önce fazla ipliği kullanması gerekir. Bilinen düşük kaliteli hammadde için, bitmiş ürünün kitlesel bozulmasını önlemek amacıyla iyi örtme gücüne sahip dispers boyalar seçilebilir.

3. Dağılım kararlılığı

1. Dispers boyaların dispersiyon stabilitesi:

Dispers boyalar suya dökülür ve daha sonra ince parçacıklar halinde dağıtılır. Parçacık boyutu dağılımı, ortalama değeri 0,5 ila 1 mikron olacak şekilde binom formülüne göre genişletilir. Yüksek kaliteli ticari boyaların parçacık boyutu birbirine çok yakındır ve parçacık boyutu dağılım eğrisiyle gösterilebilecek yüksek bir yüzde vardır. Zayıf parçacık boyutu dağılımına sahip boyalar, farklı boyutlarda kaba parçacıklara ve zayıf dağılım stabilitesine sahiptir. Parçacık boyutu ortalama aralığı büyük ölçüde aşarsa, küçük parçacıkların yeniden kristalleşmesi meydana gelebilir. Yeniden kristalleşmiş büyük parçacıkların artması nedeniyle boyalar çökelir ve boyama makinesinin duvarlarında veya elyafların üzerinde biriktirilir.

İnce boya parçacıklarını stabil bir su dispersiyonu haline getirmek için, suda yeterli konsantrasyonda kaynayan boya dispersiyonu bulunmalıdır. Boya parçacıkları, boyaların birbirine yaklaşmasını önleyen, karşılıklı agregasyon veya topaklaşmayı önleyen dağıtıcı ile çevrelenir. Anyonun yük itmesi dispersiyonun stabilize edilmesine yardımcı olur. Yaygın olarak kullanılan anyonik dağıtıcılar arasında doğal lignosülfonatlar veya sentetik naftalin sülfonik asit dağıtıcılar bulunur: ayrıca çoğu alkilfenol polioksietilen türevleri olan ve özellikle sentetik macun baskısı için kullanılan iyonik olmayan dağıtıcılar da vardır.

2. Dispers boyaların dispersiyon stabilitesini etkileyen faktörler:

Orijinal boyadaki safsızlıklar dispersiyon durumunu olumsuz yönde etkileyebilir. Boya kristalinin değişimi de önemli bir faktördür. Bazı kristal hallerin dağılması kolaydır, bazıları ise kolay değildir. Boyama işlemi sırasında boyanın kristal durumu bazen değişir.

Boya sulu çözelti içinde dağıldığında, dış faktörlerin etkisiyle dispersiyonun kararlı durumu bozulur, bu da boya kristalinin artmasına, parçacık toplanmasına ve topaklaşmasına neden olabilir.

Agregasyon ve flokülasyon arasındaki fark, birincisinin tekrar kaybolabilmesi, tersine çevrilebilir olması ve karıştırılarak tekrar dağılabilmesi, topaklanan boyanın ise stabiliteye kavuşturulamayan bir dispersiyon olmasıdır. Boya parçacıklarının topaklaşmasının neden olduğu sonuçlar şunlardır: renk lekeleri, daha yavaş renklenme, daha düşük renk verimi, eşit olmayan boyama ve boyama tankının kirlenmesi.

Boya flottesi dispersiyonunun kararsız olmasına neden olan faktörler kabaca şu şekildedir: kötü boya kalitesi, yüksek boya flottesi sıcaklığı, çok uzun süre, çok hızlı pompa hızı, düşük pH değeri, uygun olmayan yardımcı maddeler ve kirli kumaşlar.

3. Dağılım kararlılığının testi:

A. Filtre kağıdı yöntemi:
10 g/L dispers boya çözeltisine, pH değerini ayarlamak için asetik asit ekleyin. 500 ml alın ve partikül inceliğini gözlemlemek için porselen huni üzerinde #2 filtre kağıdı ile süzün. Boş bir test için yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyama makinesine 400 ml daha alın, 130°C'ye ısıtın, 1 saat sıcak tutun, soğutun ve boya partikül inceliğindeki değişiklikleri karşılaştırmak için filtre kağıdıyla süzün. . Yüksek sıcaklıkta ısıtılan boya flottesi filtrelendikten sonra kağıt üzerinde herhangi bir renk lekesi kalmaz, bu da dispersiyon stabilitesinin iyi olduğunu gösterir.

B. Renkli evcil hayvan yöntemi:
Boya konsantrasyonu %2,5 (polyestere ağırlık), banyo oranı 1:30, 1 ml %10 amonyum sülfat ekleyin, %1 asetik asit ile pH 5'e ayarlayın, 10 gram polyester örgü kumaş alın, gözenekli duvar üzerinde yuvarlayın, Yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyama küçük numune makinesinde sıcaklık 80°C'de 130°C'ye çıkarılır, 10 dakika bekletilir, 100°C'ye soğutulur, yıkanır ve kurutulur. kumaş üzerinde boya yoğunlaşmış renk lekelerinin olup olmadığı gözlemlendi.

Dördüncüsü, pH duyarlılığı

1. pH duyarlılığı nedir?

Dispers boyaların birçok çeşidi, geniş kromatogramları ve pH'a karşı çok farklı hassasiyetleri vardır. Farklı pH değerlerine sahip boyama çözeltileri çoğu zaman farklı boyama sonuçlarına neden olarak renk derinliğini etkiler ve hatta ciddi renk değişikliklerine neden olur. Zayıf asidik bir ortamda (pH4.5~5.5), dispers boyalar en kararlı durumdadır.

Ticari boya çözeltilerinin pH değerleri aynı değildir, bazıları nötr, bazıları ise hafif alkalidir. Boyamadan önce asetik asitle belirtilen pH'a ayarlayın. Boyama işlemi sırasında bazen boya çözeltisinin pH değeri giderek artacaktır. Gerekirse boya çözeltisini zayıf asit durumunda tutmak için formik asit ve amonyum sülfat eklenebilir.

2. Boya yapısının pH duyarlılığına etkisi:

Azo yapısına sahip bazı dispers boyalar alkaliye karşı çok duyarlıdır ve indirgenmeye karşı dirençli değildir. Ester grupları, siyano grupları veya amid grupları içeren dispers boyaların çoğu, normal renk tonunu etkileyecek olan alkalin hidrolizinden etkilenecektir. Bazı çeşitler, yüksek sıcaklıkta, nötr veya zayıf alkali koşullarda, renk değişimi olmadan boyansalar bile, aynı banyoda direkt boyalarla veya aynı banyoda reaktif boyalarla tampon boyayla boyanabilirler.

Baskı renklendiricilerinin aynı boyutta baskı yapmak için dispers boyalar ve reaktif boyalar kullanması gerektiğinde, kabartma tozu veya soda külünün gölge üzerindeki etkisini önlemek için yalnızca alkaliye dayanıklı boyalar kullanılabilir. Renk uyumuna özellikle dikkat edin. Boya çeşidini değiştirmeden önce bir testten geçmek ve boyanın pH stabilite aralığını öğrenmek gerekir.
5. Uyumluluk

1. Uyumluluğun tanımı:

Kütle boyama üretiminde, iyi bir tekrarlanabilirlik elde etmek amacıyla, partilerden önce ve sonra renk farkının tutarlı olmasını sağlamak amacıyla genellikle kullanılan üç ana renk boyasının boyama özelliklerinin benzer olması gerekir. İzin verilen kalite aralığında, boyalı bitmiş ürün partileri arasındaki renk farkı nasıl kontrol edilir? Bu, boya uyumluluğu (aynı zamanda boyama uyumluluğu olarak da bilinir) adı verilen, boyama reçetelerinin renk eşleştirme uyumluluğuyla ilgili sorunun aynısıdır. Dispers boyaların uyumluluğu aynı zamanda boyama derinliği ile de ilgilidir.

Selüloz asetatın boyanması için kullanılan dispers boyaların genellikle yaklaşık 80°C'de renklendirilmesi gerekir. Boyaların renklendirme sıcaklığı çok yüksek veya çok düşük olup bu durum renk uyumuna olanak sağlamaz.

2. Uyumluluk testi:

Polyester yüksek sıcaklık ve yüksek basınçta boyandığında dispers boyaların boyama özellikleri genellikle başka bir boyanın eklenmesinden dolayı değişir. Genel prensip, renk uyumu için benzer kritik boyama sıcaklıklarına sahip boyaların seçilmesidir. Boyarmaddelerin uyumluluğunu araştırmak için, boyama üretim ekipmanına benzer koşullar altında bir dizi küçük numune boyama testi yapılabilir ve reçetenin konsantrasyonu, boyama çözeltisinin sıcaklığı ve boyama gibi ana proses parametreleri Boyanan kumaş numunelerinin renk ve ışık kıvamını karşılaştırmak için süre değiştirilir. , Boyama uyumluluğu daha iyi olan boyaları tek bir kategoriye koyun.

3. Boyaların uyumluluğu makul bir şekilde nasıl seçilir?

Polyester-pamuk karışımlı kumaşlar sıcak eritme yöntemiyle boyanırken renk eşleştirme boyalarının da monokromatik boyalarla aynı özelliklere sahip olması gerekir. En yüksek renk verimini sağlamak için erime sıcaklığı ve süresi, boyanın fiksasyon özelliklerine uygun olmalıdır. Her bir renk boyasının, renk eşleştirme boyalarının ön seçimi için temel olarak kullanılabilen spesifik bir sıcakta eriyen sabitleme eğrisi vardır. Yüksek sıcaklık tipi dispers boyalar, farklı erime sıcaklıkları gerektirdiğinden genellikle düşük sıcaklık tipindeki renklerle eşleşemez. Orta sıcaklıktaki boyalar, renkleri yalnızca yüksek sıcaklıktaki boyalarla eşleştirmekle kalmaz, aynı zamanda düşük sıcaklıktaki boyalarla da uyumluluğa sahiptir. Makul renk eşleştirmesinde boyaların özellikleri ile renk haslığı arasındaki tutarlılık dikkate alınmalıdır. Rastgele renk eşleştirmenin sonucu, gölgenin dengesiz olması ve ürünün renk tekrarlanabilirliğinin iyi olmamasıdır.

Genellikle boyaların sıcakta eriyen sabitleme eğrisinin şeklinin aynı veya benzer olduğuna ve polyester film üzerindeki monokromatik difüzyon katmanlarının sayısının da aynı olduğuna inanılmaktadır. İki boya birlikte boyandığında, her difüzyon katmanındaki renk ışığı değişmeden kalır; bu da iki boyanın renk uyumu açısından birbirleriyle iyi uyumluluğa sahip olduğunu gösterir; aksine, boyanın sıcakta eriyen fiksasyon eğrisinin şekli farklıdır (örneğin, bir eğri sıcaklık arttıkça yükselir ve diğer eğri sıcaklık arttıkça azalır), polyester üzerindeki monokromatik difüzyon katmanı film Farklı numaralara sahip iki boya birlikte boyandığında, difüzyon katmanındaki tonlar farklıdır, dolayısıyla renklerin birbirine uyması uygun değildir, ancak aynı renk tonu bu kısıtlamaya tabi değildir. Bir kestane alın: Dispers koyu mavi HGL ve dispers kırmızı 3B veya dispers sarı RGFL tamamen farklı sıcakta eriyen sabitleme eğrilerine sahiptir ve polyester film üzerindeki difüzyon katmanlarının sayısı oldukça farklıdır ve renkleri eşleştiremezler. Disperse Red M-BL ve Disperse Red 3B benzer tonlara sahip olduğundan, hot-melt özellikleri tutarsız olsa da renk eşleştirmede kullanılabilir.